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    液壓閥組的壓力和功能測試

    時間:2019-06-11來源:hm瀏覽次數:

      壓力和功能測試作為閥組液壓系統生產的關鍵流程,是驗證產品性能指標,可靠性,壽命等的重要手段。


    1、液壓閥組的壓力測試

      液壓閥組的試驗壓力根據系統的工作壓力Ps來選取,如表l所示。耐壓試驗中應逐級升壓,達到試驗壓力后保壓5~10min,所有連接面不得有滲漏??紤]到組成試驗臺或液壓系統元件為常規元件,故試驗壓力一般不超過31.5 MPa。



      耐壓試驗中如果發現液壓閥與閥組的結合面上有滲漏現象,應查明滲漏原因,針對問題合理處理,不應采用在結合面上加涂密封膠的方法來堵滲漏。耐壓試驗時,閥組回路中壓力閥的調壓彈簧應調到最松,節流閥應調到最大。做完耐壓試驗后,應將閥組上的溢流閥及安全閥調到系統的設定壓力。

    2、液壓閥組的功能測試

      閥組上的每一回路的每個閥都應對照液壓系統原理圖進行功能試驗。



      首先將所試回路的P、T、A、B、X、Y油13連通,其余回路的油13暫時用螺堵或悶蓋法蘭堵住。一般情況下可接溢流閥加載,假如回路中有比例閥、調速閥、節流閥,則應接液壓缸或液壓馬達做試驗。將閥組上P口的壓力調到工作壓力后,試驗回路的動作功能,要求各元件的動作準確可靠。將閥組上的壓力閥及壓力繼電器調到系統設定壓力的位置并鎖定,對于減壓閥要求其在外負荷變化時,超調值應符合標準。閥組上的電磁閥中位機能應正確,換向靈敏,動作可靠,并要多次(5次以上)重復試驗。調節閥組上的調速閥、節流閥、比例及伺服閥等,觀察輸出流量應隨輸入信號改變。

      調試中遇到故障時,不要急于拆檢,要先從原理分析,列出引起故障的各種因素,從主到次逐一檢查,并可借助于測壓接頭檢測關鍵點的實際壓力。功能試驗后,及時堵住外露的油口,防止臟物侵入。 


    當然,閥組的壓力和功能測試是為液壓系統閥組產品服務的,液壓產品需要在生產流程及工藝方法上固化、提高,使各批次的液壓產品性能的穩定性、一致性得到強化,液壓測試才能有效促進液壓閥組和液壓系統生產工藝的提高。


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